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產品展示

產品簡介

　　專為膠輥、護舷、大型橡膠制品等批量生產設計，以“大直徑適配大尺寸工件”為基礎，結合節能結構與智能控制實現低運營成本，兼顧生產效率與經濟性，適配中小型橡膠加工企業及大型制品定制場景。

　　一、核心設計：大直徑與低成本的平衡

　　1. 大直徑罐體與高效承載

　　罐體規格：直徑通常為2.5-5m（可定制更大尺寸），有效長度5-20m，內部空間可容納多件大型工件（如長10m的船用護舷、直徑1.5m的工業膠輥），支持堆疊或并列硫化，單次產能較常規小直徑罐提升40%以上，減少批次切換頻率，間接降低人工與時間成本。

　　承載結構：罐內配備可調節鋼制托輥架或軌道小車，托輥間距可根據工件長度調整，避免工件自重變形；軌道與外部輸送設備銜接，裝卸無需人工搬運，降低人力消耗，同時減少工件磕碰損耗。

　　2. 節能加熱與保溫：從源頭控成本

　　分層控溫加熱系統：采用環繞式不銹鋼電熱管（或蒸汽夾套），按罐體長度分3-5組獨立控制，升溫階段全組啟動，達到設定溫度（140-180℃）后僅保留1-2組低功率保溫，較傳統單組加熱節能35%以上；部分型號可選“電-蒸汽雙加熱”，可根據能源價格靈活切換（如谷電時段用電、高峰時段用蒸汽），進一步優化能耗成本。

　　高效保溫設計：罐體外側包裹40-50mm厚硅酸鋁保溫層，外層覆鍍鋅鋼板密封，減少熱量散失，保溫階段罐內溫度波動≤3℃，無需頻繁補熱；罐門與法蘭接觸處采用充氣式硅橡膠密封圈，密封嚴實且無物理磨損，使用壽命達1-2年，降低易損件更換頻率與費用。

　　3. 智能控制：降本與提質同步

　　PLC全自動系統：支持預設10組以上硫化工藝（如不同工件的升溫速率、恒溫時間），自動完成“升溫-保壓-降溫-泄壓”全流程，無需專人值守，硫化結束后聲光報警提示，單臺設備可減少1-2名操作人員，降低人工成本；實時監控溫度、壓力曲線，數據可存儲導出，便于工藝優化，減少因參數偏差導致的廢品率（廢品率可控制在1%以內）。

　　壓力精準調控：配備高精度壓力傳感器與自動補壓閥，罐內壓力（0.6-1.0MPa）波動≤0.02MPa，避免因壓力不足導致工件硫化不充分，或壓力過高浪費能源，同時延長罐體使用壽命（設計使用壽命達10年以上）。

　　二、核心優勢

　　產能與成本兼顧：大直徑罐體提升單次產量，節能設計與智能控制減少能源、人工消耗，綜合運營成本較常規大直徑罐降低。

　　適配性強：可定制直徑、長度及加熱方式，兼容大型橡膠制品、復合材料硫化，無需因工件尺寸更換設備，降低長期投入。

　　安全耐用：罐體采用Q345R壓力容器專用鋼，焊接處經探傷檢測；配備罐門壓力連鎖、超溫超壓報警、緊急泄壓閥，符合壓力容器安全標準，減少故障維修成本。